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传统工业产品外观人工质检存在诸多短板：人力投入大、培养成本高、质检标准不统一、主观差异大，极易出现同瑕疵、不同判定的问题，品控难以统一。严重影响生产效率与产品品质。PART 01定制化解决方案针对行业痛点，我们自研深度学习自动化产品外观AI检测系统，以高精度硬件搭配智能算法，实现全自动外观质检，彻底替代人工检
变速箱控制模块是自动变速箱的“大脑”，负责接收传感器信号，决定换挡时机、调节油压和动力匹配。一旦出问题，常见表现有换挡迟钝、动力中断或锁挡。阀体进入异物则属严重机械故障，会导致油路堵塞、阀芯卡死，进而换挡冲击、打滑、报警灯亮起。外观检查时，重点看插头是否插牢、线路有无接触不良、铝屑残留、螺钉缺失或松
在3C电子、汽车电子、半导体封装等高端制造领域，连接器、PCB板、ECU模块和芯片封装的针脚，是导通和信号传输的关键。针脚的位置度、高度和共面度，直接决定装配、焊接和整机稳定性。如今产品越来越小，对针脚检测的精度需求越来越高。微米级的偏移、高低差、弯针、翘针，都可能导致装配错位、虚焊、短路或接触不良，大大提
变速箱阀板是自动变速箱液压控制的核心，内部进入金属碎屑、粉尘异物属于严重机械故障，会直接导致油路堵塞、阀芯卡滞，引发车辆换挡冲击、打滑，甚至行驶中动力中断，存在重大安全风险。目前行业主流人工除尘模式清洁效果不稳定，深孔、油道死角易漏吸，工位重复劳作强度大，工人易疲劳，易造成质量波动、产能受限等问题。
发动机缸盖合装检测是把控整机装配品质的核心工序。传统产线采用人工分序逐项检测，不仅检测效率低下，而且检测结果不一，人员长时间作业易疲劳漏检，完全无法匹配当下高节拍自动化生产线的生产要求。PART.01解决方案针对缸盖合装点位集中、检测项目繁杂的行业痛点，我司推出定制化发动机缸盖合装视觉检测方案，实现单次成像
压痕机异物检测，是包装生产品质管控的核心环节。但很多工厂升级传统AI检测后，依旧问题不断：未知异物漏检、多相机组网成本高、高速产线检测卡顿、设备划痕和标记笔迹频繁误报。传统AI过度依赖算力、硬件堆叠和人工标注，脱离实际生产工况，最终陷入成本高、复核累、质检不稳的困境。解决方案针对行业痛点，我们摒弃纯数据
随着国家对尾气排放管控趋严，三元催化剂需求激增，品质把控成为关键。但其涂敷贵金属后易造成载体微孔堵塞，引发尾气超标、动力下降甚至报废，必须做精准堵孔检测。传统方法受限于孔径不均、孔道曲折，普通光源穿透力差、光照不均，导致漏检误检、无法定位堵孔，且速度慢、精度低，已无法满足高标准生产需求，行业急需全新
随着全球新能源产业迅猛发展，动力电池作为核心部件，其质量直接关乎整车安全与用户体验。蓝膜作为电芯关键防护层，承担着绝缘、防潮等多重功能，其外观完整性是电池安全的第一道防线。传统检测手段已难以满足高一致性、零缺陷的智能制造要求。本项目专为全球动力电池装机量 TOP5 企业 —— 国轩高科量身定制，创新融合3D线
针对汽车座椅产线柔性化升级需求，传统方案存在三大痛点：机械定位难兼容多型号、人工搬运效率低且不安全、专用工装换型成本高。康视杰推出视觉引导机器人柔性上料系统，通过机器视觉与机器人集成，实现了产线从“固定程式”到“视觉感知、动态调整”的智能化升级。PART.01解决方案康视杰推出集柔性抓具与双视觉系统于一体的
年终岁末，合订旧章字里行间，星霜共凝旦启新元，扉页初展帧帧画卷，山海待创元旦已至 岁岁皆欢HAPPY NEW YEAR服务于行迭代以应万象感恩于心铭信而铸脊梁让我们携手共赴山海之约再谱温暖华章
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